Industry 4.0 natomiast najlepiej określić jako integrację systemów i sieci internetowych z produkcją fizyczną opartą na inteligentnej technologii cyfrowej, uczeniu maszynowym oraz dużej ilości danych pozyskiwanych w czasie rzeczywistym, które można poddać analizie. Połączenie tych elementów ma pozwolić na stworzenie jednego spójnego ekosystemu – inteligentnej fabryki.
Pojęcie Przemysłu 4.0 pojawiło się po raz pierwszy w Niemczech w 2011 roku w programie strategii wysokich technologii rządu Niemiec, który miał promować komputeryzację procesów wytwórczych.
Transformacja cyfrowa w procesie produkcyjnym przyczynia się do rozwoju globalnej gospodarki i bogacenia się społeczeństwa.
Wiele słyszy się o tym, że Przemysł 4.0, obok rewolucji przemysłowej, jest również modnym hasłem marketingowym, a firmy, które oferują szeroko pojęte wsparcie we wdrożeniu go w fabryce, zbijają krocie na systemach informatycznych monitorujących wszelkie zasoby i zarządzających nimi. Przy tym koszty wdrożenia okazują się ogromne, a ich zwrot – nierealny. Jest w tym wiele prawdy, ponieważ stworzenie sieci połączeń między wszystkimi maszynami, stanowiskami roboczymi i stanowiskami komputerowymi oraz zbieranie setek, a nawet tysięcy często niepotrzebnych lub źle interpretowanych informacji nie prowadzi do uzyskania wymiernych korzyści. Nadmierną automatyzację również łatwo przewartościować. Zawsze też, gdy mamy do czynienia z czymś nowym, usłyszymy od ludzi, że stare było lepsze, lub zwyczajnie brakuje wiedzy i umiejętności, by poprawnie zinterpretować i wykorzystać informacje, które zdobywamy. Podejście każdej firmy do implementacji Industry 4.0 wewnątrz jej struktur powinno zatem być indywidualnie i mocno przemyślane jeszcze na etapie planowania inwestycji.
✖ Jak stworzyć inteligentną fabrykę i połączyć innowacyjność z efektywnością?
✖ Jak rozszerzyć autonomię zarządzania produkcją na centra obróbcze?
